Energiemonitoring Best Practice

Stromfresser? Unnötige Ausgaben? Gesetzliche Vorschriften? Nur mit detaillierten Kenntnissen der energetischen Infrastruktur können Betriebe Optimierungs- und Einsparpotenziale identifizieren und den Energieverbrauch reduzieren. In unserem Best-Practice-Beispiel – einem Unternehmen aus der Automatisierungsbranche – geht es nicht nur um verlässliche, übergreifende Messwerte, sondern auch um eine kostengünstige Möglichkeit zur Prozessvisualisierung der Anlagen und die Umstellung auf die ISO 50001:2018.

 

Inhalt

• Arbeitserleichterung durch Digitalisierung
• Einfache Integration vorhandener Messtechnik
• Modernste Technologie
• Prozess-Überwachung live
• Fazit

 

Arbeitserleichterung durch Digitalisierung

Die Übergangsfrist ist vorbei: In 2018 wurde die Energiemanagement-Norm ISO 50001 überarbeitet und seit Ende Februar 2020 werden Zertifizierungen nun nur noch ausschließlich nach der revidierten Norm durchgeführt.

Eine der grundlegendsten Änderungen der neuen Version ist, dass zertifizierte Unternehmen ihre Energieeinsparungen nicht nur dokumentieren, sondern auch messtechnisch nachweisen müssen. Für die Dokumentation werden aber bisher in vielen Betrieben noch immer Excel-Tabellen eingesetzt – so auch in unserem Beispielfall. Nach der Umstellung auf die ISO 50001:2018 musste eine andere Lösung her: Das händische Einpflegen und Auswerten der Daten war zeitlich schlichtweg nicht mehr machbar.

Das Unternehmen entschied sich also dafür, das Energiemanagement zu digitalisieren. Die Wahl für die erforderliche Energiemonitoring-Software fiel auf den Energy Monitor von OPTENDA, der mit seiner einfachen und intuitiven Bedienung schnell Transparenz im gesamten Energieverbrauch schaffte. Nach dem Import der früheren Daten aus den Excel-Tabellen konnten diese archiviert werden – die Erfassung und Auswertung von sämtlichen Energiedaten wird nun automatisiert im Energy Monitor abgewickelt.

 

Einfache Integration vorhandener Messtechnik ohne Begrenzung der Messstellenanzahl

In den Produktionshallen des Kunden war bereits flächendeckend Mess- und Automationstechnik verbaut. Das stellt für den Energy Monitor aber kein Problem dar, da er hardware- und herstellerunabhängig ist. Somit konnte er ohne Customizing mit der bestehenden Technik gekoppelt werden. Und da die Software keine Begrenzung der Messstellen und Datenpunkte hat, konnten diese ohne zusätzliche Kostenbelastung integriert werden.

 

Modernste Technologie beim Thema Sicherheit und Datenaustausch

Datensicherheit war den Verantwortlichen wichtig: Der Energy Monitor ist dafür gut gerüstet, unter anderem durch 2-Faktor-Authentifizierung und Speicherung der Daten auf einem lokalen, kundeneigenen Server. Ein weiteres Kriterium war der Datenaustausch über OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture), einem Standard für die Server-zu-Server-Verbindung, der in der Software zum Einsatz kommt.

 

Prozess-Überwachung live auf Touchscreen-Monitoren

Aktuell ist der Energy Monitor an mehreren vollautomatisierten Produktionslinien im Einsatz. Dort werden an über 100 Messpunkten übergreifende Messungen durchgeführt. Neben der Überwachung des Stromverbrauchs bringt der Energy Monitor Transparenz in Druckluft-, Stickstoff- und Wasserverbrauch. Zusätzlich ermöglicht die Software das Monitoring von Anlagen und Maschinen und liefert Auslastungsdaten per Mausklick. Auch die CO₂-Emissionen werden mit dem Energy Monitor nachverfolgt und die zugehörige Berichterstattung dokumentiert.

Neu bei diesem Projekt ist, dass die Messungen nicht nur auf Rechnern in den Büros verfolgt werden, sondern direkt vor Ort. Herkömmliche Monitore mit Tastatur wären hier allerdings unpraktikabel. Deshalb wurde beschlossen, Monitore mit Touchscreens einzusetzen. In den Werkshallen wurden einfach zu bedienende 40-Zoll-Touchscreens aufgestellt, die eine Liveansicht mit den aktuellen Werten des Fertigungsprozesses der einzelnen Linien bieten.

Mit der Platzierung der Monitore direkt in den Werkshallen hatten nun nicht mehr nur der Energiebeauftragte und sein Team Zugriff auf die Daten, sondern alle Mitarbeiter. Da die Anzahl an Benutzer-Accounts im Energy Monitor nicht limitiert ist, war dies kein Problem und so konnten alle Mitarbeiter transparent in den Energiemanagement-Prozess eingebunden werden.

 

Einsparpotenzial überschreitet Anschaffungskosten nach einem knappen Jahr

Trotz der hohen Anzahl von Anwendern und Messpunkten, wurde die Einführung des Energy Monitor dank exzellenter Kooperation aller Beteiligten innerhalb eines Quartals abgeschlossen und der Zertifizierung nach DIN EN ISO 50001:2018 steht nichts mehr im Weg.

Die Zertifizierung ist dabei nicht der einzige Benefit des Energy Monitor. Die Software konnte neben langfristigen auch kurzfristig umzusetzende Einsparpotenziale aufdecken.

Jan Ribler, Projektleiter bei OPTENDA, stellte fest: „Bereits nach einem Messzeitraum von drei Wochen zeigte sich, dass die Betriebszeiten der Lüftungs- und Klimaanlage (RLT-Anlage) nicht den Betriebszeiten der Produktion angepasst waren.“

Durch eine Anpassung der Betriebszeiten der RLT-Anlage in der Produktionshalle können jährlich Stromkosten eingespart werden. Die Höhe dieser Einsparung bewegt sich in derselben Größenordnung wie die einmaligen Investitionskosten für den Energy Monitor, die sich damit bald amortisieren.

 

Ausbau und Weiterentwicklung bereits in Planung

Das macht Lust auf mehr. In weiteren Schritten soll zusätzliche Messtechnik integriert werden. Außerdem ist die Bestückung von weiteren Produktionslinien mit mehreren hundert Messpunkten geplant. Wir gehen davon aus, dass der Energy Monitor noch viele Einsparpotenziale aufdeckt und die Betriebskosten weiter gesenkt werden können. Und was zukünftige Anforderungen angeht, so sieht man beispielsweise statistischen Auswertungen gelassen entgegen: ISO 50001 Multivariate Regression ist bereits in den Energy Monitor integriert.

 

Optimieren auch Sie Ihr Energiemanagement!

Unser Team berät Sie gerne – schreiben Sie uns einfach eine Nachricht oder rufen Sie an.

 

Kontakt aufnehmen

 

Foto: Shutterstock